FOCO NO DESEMPENHO

MITSUBISHI MOTORS

Em parceria com a MITSUBISHI MATERIALS, produzindo inovação técnica continuada na manufatura.

A indústria automobilística assumiu a liderança da indústria no Japão e continua crescendo, impulsionada pela demanda dos mercados emergentes e, com a fabricação de veículos elétricos, tem acelerado a inovação tecnológica. Neste cenário, a Mitsubishi Motors continua empenhada no desafio de produzir carros cada vez melhores. E a colaboração técnica com a Mitsubishi Materials ao longo de aproximadamente 50 anos faz parte desta história. Visitamos a Fábrica de Powertrain da Mitsubishi Motors em Quioto para saber mais sobre esta parceria entre as duas empresas para o desenvolvimento da tecnologia de usinagem e a expansão global.

Parte 1 – Mitsubishi Motors e Mitsubishi Materials

Mitsubishi Motors expande suas vendas globais e continua evoluindo

Quioto, a antiga capital japonesa que já esteve no topo da lista dos destinos turísticos preferidos no mundo, ainda preserva sua riqueza cultural e histórica. Dentro desta cidade exuberante, há uma enorme fábrica a apenas 15 minutos de carro da Estação de Trem de Quioto. É a Fábrica de Powertrain da Mitsubishi Motors.

A Mitsubishi Motors iniciou a produção do carro Mitsubishi Model A em 1917 e continua produzindo modelos conhecidos no mundo todo, como a PAJERO e o LANCER EVOLUTION. Recentemente, através do projeto “Drive@earth” que propõe a agradável experiência de dirigir pelo mundo em harmonia com a natureza, a Mitsubishi Motors tem focado no fornecimento de veículos elétricos (EV) e veículos híbridos plug-in (PHEV) para o mercado global, antecipando-se às regulamentações ambientais cada vez mais rigorosas.

A tecnologia de ponta na usinagem tem fornecido a base para a tecnologia de fabricação da indústria automobilística japonesa. O desenvolvimento da tecnologia de usinagem na Mitsubishi Motors foi promovido pelo “Conselho de Tecnologia de Ferramentas”, um grupo de especialistas em tecnologia de usinagem.

Fundado em 1966, o Conselho formado por um seleto grupo de engenheiros da Mitsubishi Motors e da Mitsubishi Materials tem o intuito de compartilhar informações técnicas e desenvolver novas tecnologias de usinagem para a indústria automobilística. Com o slogan “Criando sonhos na manufatura”, os membros escolhidos anualmente realizam reuniões regulares de intercâmbio técnico e, ao final do período de um ano, as melhorias em tecnologia de usinagem são apresentadas a todos os membros do Conselho. O objetivo destas reuniões é a troca de informações técnicas além das fronteiras da empresa. Jovens engenheiros também são convidados a participar das atividades deste grupo para serem treinados e transmitir o conhecimento técnico para as futuras gerações. Durante meio século desde a sua criação, aproximadamente 420 engenheiros participaram das atividades do Conselho e foram apresentados cerca de 550 trabalhos em diversas áreas. Através das atividades do Conselho, foram desenvolvidas muitas ferramentas novas que têm apoiado a Mitsubishi Motors, contribuindo para a construção de uma avançada linha de produção.

Pedimos aos membros da Mitsubishi Motors e da Mitsubishi Materials para nos contar sobre a história e as realizações do Conselho de Tecnologia de Ferramentas.

Conselho de Tecnologia de Ferramentas como apoio às linhas de produção

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(Esquerda) Hiroshi Shimizu: Mitsubishi Motors.
(Centro) Takashi Ogino: Mitsubishi Motors.
(Direita) Makoto Nishida: Mitsubishi Motors.

Shimizu (Mitsubishi Motors): Já se passaram cerca de 40 anos desde que me tornei membro do Conselho de Tecnologia de Ferramentas. Acho que sou o mais antigo dos membros aqui presentes. Eu trabalhava na produção de motores para a Mitsubishi Jeep quando fui convidado a participar do Conselho. Fazendo uma retrospectiva na história deste Conselho, passamos por um período em que as montadoras, na busca por maior eficiência de consumo de combustível, avançavam na redução do peso dos veículos e também dos custos.

Ogino (Mitsubishi Motors): É verdade. À medida que os motores se tornavam mais eficientes, os componentes do motor passavam a ser fabricados em materiais muito resistentes e muito difíceis de serem usinados. Portanto, precisávamos de ferramentas capazes de usinar esses novos materiais. A partir daí, iniciou-se uma verdadeira competição evolutiva entre os materiais e as ferramentas.Mas uma ferramenta nova que tivesse fatores negativos, como aumento do custo, dificuldade para fazer o pre-set ou o ajuste dimensional, não podia ser considerada uma boa ferramenta. Acho que o Conselho também teve uma história de embates entre engenheiros obstinados.
Atualmente o Conselho de Tecnologia de Ferramentas tem se concentrado na formação de jovens engenheiros, proporcionando-lhes a oportunidade de testar e desenvolver sua capacidade técnica e, em conjunto com os engenheiros mais experientes, buscar o aperfeiçoamento contínuo, desafiando-se uns aos outros.

Shimizu (Mitsubishi Motors): Além do aperfeiçoamento técnico, a oportunidade de compartilhar as novidades nas respectivas áreas foi especialmente importante. Muitas novas ideias e opiniões surgiram nestas ocasiões. Podemos dizer que para a Mitsubishi Motors, o Conselho é a instituição que reúne os elementos centrais da fabricação de automóveis e que até antecipou o seu futuro.

Ogino (Mitsubishi Motors): Pode-se dizer que a Fábrica de Powertrain (Quioto) é a “fábrica-mãe” dos motores da Mitsubishi Motors. No seu auge, cerca de 5.000 funcionários operavam linhas de produção, vinte e quatro horas por dia. Aqui dentro da cidade de Quioto, operava uma linha de produção com a pretensão de ser a primeira no mundo. Como o Conselho de Tecnologia de Ferramentas era o apoio para esta fábrica, exigia-se um alto nível de conhecimento e habilidades técnicas dos seus membros. Portanto, o fato de ser selecionado como um dos membros era uma grande honra para os jovens engenheiros.

Takiguchi (Mitsubishi Materials): É realmente um privilégio, pois a cada ano apenas cerca de 5 funcionários da Mitsubishi Materials são selecionados para integrar o Conselho. Assim, o Conselho tem evoluído, acumulando know-how e experiência ao longo de sua história de mais de 50 anos.

Uno (Mitsubishi Motors): Sim. Para os jovens engenheiros, estar envolvido com o Conselho é realmente uma grande honra, pois somente os melhores podem fazer parte deste grupo. A tecnologia que vem sendo desenvolvida e herdada dos membros veteranos, tem sido aplicada efetivamente ao longo destes 50 anos de história.

Nishida (Mitsubishi Motors): Atualmente sou o líder do Grupo de Produção em Massa no Conselho e acho que este é um lugar excelente para o intercâmbio tecnológico, onde os membros de ambas as empresas trazem necessidades e soluções, definem objetivos comuns e discutem questões em conjunto. No passado, a Mitsubishi Materials costumava enviar seus funcionários como residentes para a Mitsubishi Motors. Depois de 25 anos, retomamos esta parceria graças à continuidade das atividades do Conselho e a partir deste ano, contamos com o Sr. Uno que veio para nos dar suporte. Assim, o Conselho de Tecnologia de Ferramentas também se tornou um local excepcional para o intercâmbio de recursos humanos.

Produzindo excelentes ferramentas para apoiar a linha de produção mais movimentada do mundo

Takiguchi (Mitsubishi Materials): Eu passei a acompanhar a linha de produção em 1987, quando a Mitsubishi Motors começou a produzir o motor V6.

Kitamura (Mitsubishi Materials): O V6 era fornecido para a Chrysler naquele período. Era uma produção de 50.000 unidades por mês. Acho que era a linha de produção mais movimentada do mundo naquela época.

Takiguhi (Mitsubishi Materials): Com uma produção mensal de 50.000 unidades, as condições eram muito rigorosas. As ferramentas da Mitsubishi Materials eram usadas em condições críticas e qualquer problema poderia causar a parada de uma linha inteira. Além deste sentimento de apreensão, ainda precisávamos pensar em estratégias para aumentar a eficiência de usinagem. E o know-how do Conselho de Tecnologia de Ferramentas contribuiu muito para esta finalidade, pois já compartilhávamos os desafios rotineiramente.

Kitamura (Mitsubishi Materials): Além disso, para acelerar a produção, era necessário reduzir o tempo de troca de ferramentas.

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(Esquerda) Taizo Uno: Mitsubishi Motors.
(Centro) Atsushi Kitamura: Mitsubishi Materials.
(Direita) Masaharu Takiguchi: Mitsubishi Materials.

Shimizu (Mitsubishi Motors): Acho que foi em 1987 que desenvolvemos, em colaboração com um fabricante de máquinas, um sistema que permitia a substituição de ferramentas através de simples um botão. O conhecimento técnico acumulado no Conselho de Tecnologia de Ferramentas foi fundamental para este sistema. Um dos temas propostos para o aprimoramento técnico na época era a “Pesquisa contínua para a troca rápida”. Com o desenvolvimento de grampos mola para fresas de face e o mecanismo de fixação hidráulica, o tempo de troca de ferramentas foi reduzido para menos de um minuto, dispensando o uso de chaves e outras ferramentas.

Todos: Sim, essas são boas lembranças!

Takiguchi (Mitsubishi Materials): Não existiam centros de usinagem na época e era impossível trocar ferramentas automaticamente; mas já havíamos desenvolvido um sistema muito próximo ao sistema de troca automática que se vê hoje. Podemos dizer que o Conselho de Tecnologia de Ferramentas desempenhou um grande papel, possibilitando a produção rápida e em grande escala de motores.

Ogino (Mitsubishi Motors): Os principais membros envolvidos naquela época estão aqui presentes e traz à tona as lembranças saudosas daquele período.

Shimizu (Mitsubishi Motors): As propostas de melhorias técnicas que desenvolvemos estão reunidas nesta pasta “THE TOOLING” com a capa na cor da PAJERO. Aliás, fizemos questão de usar esta cor. (risos)

Kitamura (Mitsubishi Materials): Não havia no mundo outra linha de produção tão complexa como esta. Sua história é impressionante. As ferramentas da Mitsubishi Materials eram usadas na linha de produção mais movimentada e mais complexa do mundo, o que era um grande orgulho para nós.

Shimizu (Mitsubishi Motors): Mas nem tudo eram flores. A manutenção da linha era muito complicada. A linha só parava por um breve período no verão e na virada do ano. Durante este período limitado, tínhamos que fazer análises sobre os desenvolvimentos da Mitsubishi Materials e coletar dados para os nossos estudos. Nós também trabalhávamos em colaboração com a ferramentaria, por exemplo, na inspeção da deterioração dos planos de referência da fresa e da variação do batimento; e no controle da precisão da superfície usinada ao longo dos anos.

Kitamura (Mitsubishi Materials): Nós também participamos dos trabalhos de manutenção. Lembro-me que, aos vinte e poucos anos, dedicamos o verão e o período do Ano Novo aos trabalhos de manutenção. (risos)

Shimizu (Mitsubishi Motors): Acredito que o projeto, por melhor que seja, corresponde a 70% do resultado. Os 30% restantes dependem da equipe de manufatura, que está no chão de fábrica. As pessoas envolvidas na fabricação apreciam o ato de criar. Este espírito não mudou desde antigamente até hoje.

Takiguchi (Mitsubishi Materials): É justamente o conhecimento do chão de fábrica que é aplicado ao projeto.

Kitamura (Mitsubishi Materials): Acredito que todas as ferramentas da Mitsubishi Materials fornecidas para a indústria automobilística mundial tenham origem na história do Conselho de Tecnologia de Ferramentas. Afinal, parar uma linha que produz 50 mil unidades ao mês, por causa de uma ferramenta, seria um desastre.

Uno (Mitsubishi Motors): Até hoje, os problemas que ocorrem na linha são registrados no livro de propostas de melhoria. Assim, na medida em que compartilhamos os desafios até chegar a uma solução, estamos conectados aos nossos predecessores. Através das atividades do Conselho de Tecnologia de Ferramentas, vamos continuar contribuindo para as atividades de fabricação que impulsionam a indústria automobilística.

O Conselho de Tecnologia de Ferramentas como gerador de grandes realizações

O Conselho de Tecnologia de Ferramentas estabeleceu os grupos de Produção em Massa e de Usinagem de Moldes e Matrizes, grupos de especialistas que vêm expandindo suas atividades desde 1993. As ferramentas de corte evoluíram significativamente nestes últimos 50 anos. Neste período, o Conselho apresentou muitos resultados positivos no desenvolvimento de novas ferramentas, como a aplicação de cobertura à classe de metal duro UTi20T, a cobertura multicamadas (CVD) e as ferramentas de CBN. Simultaneamente, propôs novos temas para futuros desenvolvimentos técnicos, como a redução dos custos de ferramentas, aumento da produtividade, ferramentas para produção em massa, ferramentas para usinagem de moldes e matrizes, e melhoria do controle de cavacos. A tecnologia acumulada no Conselho tem apoiado a linha de produção da Mitsubishi Motors e, ao mesmo tempo, a pesquisa de tecnologia in loco deu origem ao know-how da Mitsubishi Materials, que tem sido aplicado às propostas de usinagem para diversas indústrias.

Parte 2 – Desenvolvimento da nova geração de ferramentas através de parcerias

Atualizando métodos de usinagem de peças essenciais aos veículos

O processo de usinagem de autopeças está diretamente relacionado ao desempenho do veículo, sendo que estas tecnologias estão em constante evolução acompanhando o desenvolvimento dos automóveis. No motor, o coração do carro, há cilindros onde ocorre a explosão e por onde se movimenta o pistão, que converte a força de explosão em energia mecânica. Portanto, esta parte é fabricada em materiais de elevada resistência. Usinar os cilindros de alta resistência e de difícil usinabilidade tornou-se a chave para aumentar a eficiência na produção de blocos de motor. Qual seria o método de usinagem que proporcionaria alta qualidade, alto desempenho e baixo custo? A Mitsubishi Motors e a Mitsubishi Materials se uniram para encarar este desafio. A solução encontrada foi o desenvolvimento de uma ferramenta de última geração que dispensa o processo de semiacabamento do cilindro. Conversamos com Sr. Goto (Mitsubishi Motors), Sr. Terasaka (Mitsubishi Motors), Sr. Furubayashi, Sr. Sakuyama e Sr. Yamada (Mitsubishi Materials), que nos contaram sobre as iniciativas e o que estava por trás deste desenvolvimento.

Em busca da usinagem de cilindro sem o semiacabamento

Terasaka (Mitsubishi Motors): Obviamente, muitas são as exigências na usinagem de autopeças. Um dos principais desafios por trás do desenvolvimento desta ferramenta era o custo de usinagem de um cilindro de alta precisão que aumenta a eficiência de consumo do combustível. Dentre as ferramentas usadas para usinar blocos de motor, a usinagem do cilindro corresponde a maior parte dos custos de ferramenta. Assim, para tentar reduzir o custo, nosso primeiro passo foi analisar a linha de produção como um todo para identificar os problemas.

Furubayashi (Mitsubishi Materials): Isso foi há cerca de quatro anos. Analisamos as iniciativas da Mitsubishi Motors, contribuímos com a indicação dos pontos potenciais de melhoria e apresentamos a ideia de propor a estratégia de melhoria ao Conselho de Tecnologia de Ferramentas.

Goto (Mitsubishi Motors): Os cilindros em questão passavam pelo processo de mandrilamento em três etapas: desbaste, semiacabamento e acabamento. A meta deste plano de desenvolvimento era reduzir para dois processos apenas, eliminando o semiacabamento. Para isso, no entanto, um dos requisitos era melhorar a qualidade da superfície usinada no desbaste.

Sakuyama (Mitsubishi Materials): Propusemos a inclusão de uma aresta alisadora para melhorar a rugosidade superficial no desbaste. Estávamos muito confiantes de que a aresta alisadora seria eficaz em uma ferramenta de desbaste.

Terasaka (Mitsubishi Motors): Atualmente o desbaste é realizado em uma máquina capaz de oferecer o dobro de potência em relação a um centro de usinagem comum. O uso do inserto alisador exige muita potência da máquina. Mas com a estrutura de máquina disponível, acreditávamos que era possível obter a máxima eficiência da aresta alisadora.

Furubayashi (Mitsubishi Materials): Após seis meses de preparo, eu estava confiante de que era possível. Eu estava muito animado por saber que alcançaríamos o nosso objetivo.

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(Esquerda/ Direita na foto) Tadashi Terasaka: Mitsubishi Motors.
(Esquerda/ Esquerda na foto) Hajime Goto: Mitsubishi Motors.
(Centro/ Direita na foto) Hiroyasu Furubayashi: Mitsubishi Materials.
(Direita) Motoki Yamada: Mitsubishi Materials.

Ideias são conectadas e tomam forma

Sakuyama (Mitsubishi Materials): Alta qualidade, alta eficiência, baixo custo e, além disso, redução do número de processos. Para atender a todos estes requisitos, agregamos a máxima engenhosidade. Examinamos diversas arestas alisadoras para identificar uma geometria que fosse capaz de gerar uma superfície usinada equivalente ao semiacabamento. O resultado foi o desenvolvimento de um novo inserto com quebra-cavaco duplo positivo que reduz o esforço de corte. Além disso, desenvolvemos uma ferramenta para mandrilamento com o ângulo e número adequados de insertos, que realiza desbaste, preservando a cilindricidade do furo.

Yamada (Mitsubishi Materials): Quanto maior o ângulo de saída do inserto, maior será a agudez. Por outro lado, a aresta se torna propensa a quebras. Para obter rigidez e prevenir a quebra, possibilitando a usinagem com altos avanços, modificamos a geometria da face de saída. Além disso, o novo inserto é hexagonal com seis arestas de corte, o que o torna mais econômico em relação ao inserto original, que era quadrado com quatro arestas de corte apenas.

Goto (Mitsubishi Motors): Para a operação de desbaste que se tornaria ainda mais difícil do que o processo existente, a maior dificuldade era definir o sobremetal e as condições de corte. Coletamos dados sobre a precisão de posicionamento do cilindro e, considerando a capacidade das nossas instalações, definimos o sobremetal. Coletamos dados sobre a precisão de posicionamento do cilindro e, considerando a capacidade das nossas instalações, definimos o sobremetal. Realizamos os testes de usinagem e chegamos aos parâmetros ideais que proporcionam maior qualidade, maior eficiência e menores custos.

Furubayashi (Mitsubishi Materials): Nós usinamos aproximadamente 20.000 furos para avaliar o desempenho. Comparado ao processo anterior, aumentou a vida útil da ferramenta em seis vezes e a eficiência de usinagem em 10%. Por causa destes resultados, temos grande confiança no nosso novo produto.

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(Esquerda) Toru Sakuyama: Mitsubishi Materials.

Terasaka (Mitsubishi Motors): Um aumento e 10% na eficiência de usinagem pode parecer muito pouco. Mas dependendo do caso, pode até eliminar uma máquina que custa dezenas de milhões de ienes.

Yamada (Mitsubishi Materials): Trabalhamos na melhoria contínua desta ferramenta por quatro anos até que finalmente chegamos a um resultado convincente. Acredito que esta seja uma das ferramentas que representam a nova geração de tecnologia de ferramentas.

Sakuyama (Mitsubishi Materials): Foi uma ótima oportunidade para sentir efetivamente como as ferramentas que desenvolvemos eram usadas na Mitsubishi Motors. Como um desenvolvedor, o fato de conquistar a satisfação tanto do usuário quanto da equipe de fabricação foi muito gratificante. Apesar de estarmos cada um em uma posição diferente, o que importa é a conexão entre as pessoas e este é o resultado deste vínculo.

Goto (Mitsubishi Motors): Pretendo continuar aprimorando a tecnologia e os métodos que desenvolvemos. Há infinitas possibilidades de gerar valor agregado através de pesquisas em ferramentas de corte, abordando temas como maiores reduções de custos, ferramentas para o futuro, tecnologia para controle de cavacos e ferramentas que previnem rebarbas.

Terasaka (Mitsubishi Motors): Aumentar a eficiência das ferramentas de corte é importante e nós estamos sempre em busca deste objetivo. Mas otimizar o tripé “alta qualidade, alta eficiência e baixo custo” é ainda mais importante. Acredito que o sucesso neste caso se deve em especial à Mitsubishi Materials, que sempre esteve ao nosso lado e não poupou esforços para desenvolver novas propostas e concretizá-las. Com certeza, as ferramentas de alto desempenho desenvolvidas aqui contribuirão para as demais indústrias.

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Parte 3 – Cooperação com a Mitsubishi Materials para expansão mundial

Estabelecendo uma nova fábrica na Tailândia

A Mitsubishi Motors atualmente está concentrada na expansão da capacidade de produção na Ásia. A Mitsubishi Motors Tailândia Co., Ltd. construiu uma nova fábrica de motores em 2008. A instalação de uma nova linha de produção no exterior revelou-se extremamente difícil pelas próprias características de um país diferente do Japão. Sr. Masago do Departamento de Engenharia da Mitsubishi Motors de Quioto, que participou deste processo, nos contou sobre as lembranças daquele período: “Em 2012, eu participei do processo de implantação da linha de usinagem de motores para o MIRAGE, que foi inteiramente produzido na Tailândia, desde o motor até a carroceria. Hoje em dia, é fácil conseguir tudo o que se precisa na Tailândia, mas em 2012 não era tão fácil assim. Não estávamos no Japão, era um outro país. Praticamente tudo, até para fazer o pedido de compra, era muito confuso.” A ideia era construir uma linha de produção mais adequada ao país e à cultura local, mas por outro lado, a mudança dos métodos de construção envolvia riscos em termos de qualidade. Então, Sr. Oka do Departamento de Engenharia de Produção da Mitsubishi Motors, que também participou da implantação da linha de produção, propôs a instalação de uma linha idêntica à Fábrica de Powertrain da Mitsubishi Motors em Quioto. Segundo Sr. Oka, “os benefícios desta proposta eram a redução dos riscos de um novo método de contrução e a introdução de uma linha de produção moderna com a qualidade assegurada no Japão”.

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Apoio especializado para a expansão no exterior

Neste mesmo período, a Mitsubishi Materials previu a expansão da demanda por ferramentas de metal duro na Tailândia, que havia se tornado a base da produção de autopeças no sudeste da Ásia. “A Tailândia precisava de um sistema mais sofisticado de atendimento ao cliente e nós já planejávamos a criação de um sistema focado nos principais países a partir da perspectiva da demanda”, diz Sr. Kitamura da Mitsubishi Materials. A Mitsubishi Materials está promovendo ativamente a expansão global de tecnologias, experiências e dos valiosos recursos humanos que vem desenvolvendo, não apenas para fornecer produtos, mas também para atender à expansão dos mercados globais. Quem deu forma a esta iniciativa foi o Departamento de Contas-Chave Globais da Mitsubishi Materials, um grupo de especialistas que apóiam a expansão de negócios no exterior, estabelecido em 2013. Sr. Kitamura conta que “o Departamento de Contas-Chave Globais tem a função de apoiar os clientes que se estabelecem no exterior, acompanhando-os até o local e oferecendo suporte até estabilizar a situação. Enquanto os clientes também buscam maior eficiência, reforçando globalmente os seus sistemas de produção, este departamento oferece as melhores soluções e serviços. O objetivo é fortalecer a competitividade conjunta, através da construção de um mecanismo que cria novos valores agregados em conjunto com o cliente.” Então, o Departamento de Contas-Chave Globais da Mitsubishi Materials foi envolvido no projeto da fábrica de motores da Mitsubishi Motors na Tailândia. “Quando iniciamos o projeto da fábrica, estávamos muito tensos e precisávamos ser rápidos para solucionar qualquer problema que surgia. Nestes momentos, contamos com o apoio da Mitsubishi Materials, que vinha imediatamente para verificar as condições da linha ou da peça. Temos três princípios básicos, que são ‘o local de trabalho, o produto e a realidade’. Trabalhamos juntos nisso e conseguimos encontrar as soluções. Estamos muito gratos por isso.”, relembra Sr. Oka (Mitsubishi Motors). foc_mitsubishimotors_09.png

(Esquerda) Furubayashi, Kitamura e Yamada (Mitsubishi Materials). (Centro) Yoshiki Oka: Mitsubishi Motors. (Direita) Toshio Masago: Mitsubishi Motors.

Unidos para continuar enfrentando todos os desafios

Para instalar uma linha de produção onde antes não existia nenhuma, certamente demanda a mão-de-obra de profissionais da manufatura. Portanto, era necessário desenvolver urgentemente a mão-de-obra capaz de operar máquinas com ferramentas de corte. Em particular, o cálculo preciso dos custos na usinagem é uma prática usual no Japão, mas estabelecer a importância deste procedimento no local foi um desafio para a equipe que implantou a nova linha.

Sr. Masago (Mitsubishi Motors) comenta sobre a relação com a Mitsubishi Materials: “A qualidade vem em primeiro lugar. Pessoas que trabalhavam em áreas completamente diferentes passaram a trabalhar na linha de produção e, portanto, precisavam ser treinadas e monitoradas para garantir que todos compreendessem o trabalho. Então, através do compartilhamento de informações, a Mitsubishi Materials proporcionou os conhecimentos necessários sobre usinagem, o que nos ajudou muito.” Sr. Yamada da Mitsubishi Materials prontamente explica a postura da empresa: “Para evitar falhas, precisamos estar alinhados com a equipe local sobre as iniciativas bem-sucedidas no Japão e compartilhar imediatamente com o cliente as nossas percepções sobre o processo. Além disso, nós continuaremos focados na colaboração dentro e fora do Japão para solucionar com agilidade os problemas enfrentados por nossos clientes. Sr. Furubayashi da Mitsubishi Materials acrescentou: “Nós nos esforçamos para proporcionar aquilo que o cliente deseja, com agilidade. O mais importante é o sentimento de que todos os desafios, qualquer que seja, serão enfrentados junto com o cliente”.

A vontade de evoluir lado a lado com o cliente é o desejo em comum que consolida os laços entre as duas empresas. Durante as entrevistas, ficou evidente que, muito além de uma simples relação entre fornecedor e cliente, são profissionais da manufatura que estão unidos em uma busca incessante pela “melhor usinagem”.

A Mitsubishi Materials continuará contribuindo para a “melhor usinagem” de cada cliente ao redor do mundo através da sua avançada tecnologia, que só poderia ser fornecida por quem tem um profundo conhecimento sobre ferramentas.

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Mitsubishi Motors Global Website : http://www.mitsubishi-motors.com/

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